Giáo trình dung sai lắp ghép

Giáo trình dung sai lắp ghép, TS Nguyễn Dần, PDF, 113 trang, 18 MB

NỘI DUNG:

Dung sai độ hở hoặc dung sai lắp ghép là hiệu số giữa độ hở lớn nhất và độ hở nhỏ nhất hoặc bằng tổng dung sai lỗ và trục: Ti = Sax - Sain = 7, +T, b) Nhóm tắp chặt hay còn gọi là nhóm lắp ghép có độ đối. • Trong nhóm lắp chặt kích thước giới hạn của bề mặt bị bao luôn lớn hơn kích thước giới hạn của bề mặt bao, bảo đảm là lắp ghép luôn luôn có độ dối (H2.4) • Độ dối trong lắp ghép được ký hiệu là N và được tính bằng hiệu Số giữa kích thước giới hạn của trục và lỗ. • Độ dối lớn nhất là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất của trục và kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ hoặc hiệu số giữa sai lệch giới hạn trên của trục và sai lệch giới hạn dưới của lỗ: Nmax = d max – Dimin = es - El Nmax uwp பப்பா Dmax Dmin Hinh 2 + 1 • Độ hở hoặc độ dối trung bình của lắp ghép trung gian được xác định như sau: - Nếu lắp ghép có độ hở lớn nhất lớn hơn độ dối lớn nhất: Smax > Nmax thì tính độ hở trung bình theo công thức sau: ITAX max (02X TR = S18 - Smax -N max 2 - Nếu lắp ghép có độ dối lớn nhất lớn hơn độ hở lớn nhất Nmax > Smax thì tính độ dối trung bình theo công thức sau: T nax N Nmax - S max • Dung sai của lắp ghép trung gian là dung sai có độ hở hoặc dung sai có độ dối và bằng tổng độ hở lớn nhất và độ dối lớn nhất, hoặc bằng tổng dung sai của lỗ và trục: ..Ts = Tx = N max +S max = T, +Td. TIZI max 2.2.3. Sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép • Để đơn giản và thuận tiện, người ta biểu diễn lắp ghép dưới dạng sơ đồ phân bố miền dung sai lắp ghép: - Dùng một đường thẳng nằm ngang biểu thị vị trí của kích thước danh nghĩa, tại vị trí đó sai lệch của kích thước bằng 0, nên còn gọi là đường không và trục tung biểu thị giá trị sai lệch của các giới hạn tính bằng micromet (Am). Sai lệch kích thước được phân bố về hai phía đối với kích thước danh nghĩa, sai lệch dương ở phía trên sai lệch âm ở phía dưới. Thí dụ: biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép bể mặt trơn có kích thước danh nghĩa là 40mm. - Sai lệch giới hạn của kích thước lỗ ES = +25um, EI = 0 - Sai lệch giới hạn của kích thước trục là: es = -25um, ei = -50um Sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép được thể hiện trên hình 2.6 14 CÂU HỎI ÔN TẬP 1. Thế nào là tính đổi lẫn chức năng? Ý nghĩa của nó đối với sản xuất và sử dụng. 2. Phân biệt các kích thước danh nghĩa, kích thước thực và kích thước giới hạn? 3. Tại sao phải quy định kích thước giới hạn và dung sai. Điều kiện để đánh giá kích thước chi tiết máy chế tạo ra là đạt yêu cầu hay không đạt yêu cầu là gi? 4. Thế nào là sai lệch giới hạn, cách ký hiệu và phương pháp tính? 5. Thế nào là lắp ghép, nhóm lắp ghép, đặc tính của từng nhóm lắp ghép? 6. Hãy phân biệt dung sai kích thước chi tiết và dung sai của lắp ghép? 7. Trình bày cách biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép? Chi tiết trục có kích thước danh nghĩa d = 30 mm, kích thước giới hạn lớn nhất là: 29,980 mm và kích thước giới hạn nhỏ nhất là: 29,959 mm. Tính: a) Sai lệch giới hạn và dung sai kích thước? b) Trục gia công xong có kích thước thực là 29,985 mm, có dùng được không, tại sao? 9. Chi tiết lỗ có đường kinh danh nghĩa D = 55 mm, kích thước giới hạn lớn nhất là: 55,046 mm và kích thước giới hạn nhỏ nhất là: 55 mm, Tính: a) Sai lệch giới hạn và dung sai kích thước? b) Lỗ gia công xong có kích thước thực là 29,985 mm, có dùng được không, tại sao? 10. Cho một lắp ghép trong đó kích thước lỗ là 056+0,030, tỉnh sai | lệch giới hạn của trục trong các trường hợp sau: a) Độ hở giới hạn của lắp ghép là : Smax=136um; Smin= 60um; b) Độ dôi giới hạn của lắp ghép là: Nmax=51um; Ngin= 2um; V nax 171 I 16 • Chiều sâu lớp kim loại cắt thay đổi làm cho lực cắt thay đổi, dẫn đến lượng biến dạng của hệ thống máy, dao, đồ gá, chi tiết gia công thay đổi, gây ra những biến đổi về kích thước và hình dáng của chi tiết gia công. | • Trong quá trình làm việc máy rung động gây ra sai số các thông số hình học của chi tiết gia công. • Nhiệt độ của môi trường và của máy công cụ thay đổi đểu gây ra sai số các thông số hình học của chi tiết gia công. 3.1.3. Phân loại các sai số gia công Sai số gia công phát sinh do hàng loạt các nguyên nhân khác nhau như vậy nên chúng cũng muôn hình muôn vẻ. Tuy nhiên xét về mặt biến thiên của chúng, ta có thể chia làm hai loại là sai số hệ thống và sai số ngẫu nhiên. a) Sai số hệ thống: Là những sai số mà trị số của chúng không biến đổi hoặc có biến đổi nhưng biến đổi theo một quy luật xác định trong suốt thời gian gia công. Thí dụ, nếu không kể tới các ảnh hưởng khác thì khi dao doa có đường kính bé đi 0,1mm, các kích thước lỗ gia công bằng dao doa ấy cũng bé đi 0,1mm. Nghĩa là trị số và dấu của sai số không thay đổi suốt trong quá trình gia công loạt sản phẩm. Người ta gọi những sai số không đổi về trị số và dấu như vậy là sai số hệ thống cố định. Còn sai số do độ mòn của dụng cụ cắt là loại sai số hệ thống biến đổi theo một quy luật xác định với thời gian gia công. Quá trình mòn của dao doa khi gia công lỗ sẽ làm cho đường kính lỗ của loạt chi tiết gia công nhỏ dần theo thời gian gia công. Loại sai số như vậy được gọi là sai số hệ thống thay đổi. b) Sai số ngẫu nhiên: Là sai số có trị số khác nhau ở các chi tiết gia công. Sai số ngẫu nhiên biến đổi không theo quy luật thời gian. Nguyên nhân gây ra sai số ngẫu nhiên là nguyên nhân tác động lúc ít lúc nhiều, lúc có lúc không. Thí dụ: Lực cắt thay đổi theo chiều sâu cắt hoặc chấn động khi cắt gây ra sai số ngẫu nhiên, sai số sẽ có trị số thay đổi một cách ngẫu nhiên ở các chi tiết nên thuộc loại sai số ngẫu nhiên. i 18 nhất của đường kính trục chọn trong số N kích thước đo được ở trên. Miền này gọi là miển phân bố thực (dmax - dmin). | Để biết xác suất xuất hiện trong các chi tiết có kích thước nằm trong từng miền nhỏ, ta chia miền phân bố thành k miền nhỏ (k>3). Số chi tiết có kích thước nằm trong miền nhỏ là my, my, my....ma (tất nhiên mi+ m2 + m3...+ mk = N). | Các giá trị mẹ, mg, mạ....mg là tần suất xuất hiện kích thước, tỷ số bi, , , .. Ck là tần suất xuất hiện chi tiết có kích thước nằm N'N' N ' N trong từng miền nhỏ đã chia. • Ghi kết quả quan sát thành biểu đồ như hình 3. 1 Trên biểu đồ miền phân bố thực được chia thành 9 miền nhỏ (tức k = 9) các điểm a, b, c...k lập thành đường cong có tung độ là tần xuất " còn hoành độ là điểm giữOa các miền nhỏ. •Qua biểu đồ này ta có 4 tần suất m nhận xét: - Xung quanh giá trị trung bình số học: d d,+d, + .....+dx- ** N thì xác suất lớn, nghĩa là nhiều chi tiết có kích thước nằm Kích thước trong miền lân cận đó. Điểm Miền phân bố thực J (mm) ứng với kích thước trung bình là dm là trung tâm phân bố. mi 11 HULL LLL amit om TU dmor Hinh 3. / - 1 - Dùng đường cong này ta chỉ biết được xác suất xuất hiện chi tiết có kích thước nằm trong từng miền đã chia trong biểu đồ, nhưng lại không biết được xác suất xuất hiện của chi tiết có kích thước nằm ở miền (điểm) bất kỳ nào đó. 20 ti Như vậy muốn biết giá trị của a để viết phương mật độ thì phải gia công thử và thống kê các giá trị dị, da,...... Ta tinh được xác suất xuất hiện các chi tiết có sai lệch kích thước So với kích thước trung bình trong khoảng từ 0 – x là: ! ... = 1 + da với biến 2- Khi da = 4* ta có: (0-1) do o ov2 Po x = Í edz = $2} 27 Thường người ta tính xác suất trong khoảng -x đến +x vì đường cong có tính đối xứng qua trục tung nên P. = (xdx = 2;ydx = 2 + da = 2ộtz) e ' .dz = 20(z) (-X++X) V271 Giá trị của hàm of z) và hàm 2 bí z) được tính sẵn trong bảng Laplace. Qua bảng này ta thấy lúc z = X = 3 tức là x = 30 thì hành 2 + z)= (0,9977, rất gần với 1 mà trong kỹ thuật có thể coi là bằng 1. Vì vậy, ta nói rằng xác suất xuất hiện chi tiết có sai lệch kích thước so với kích thước trung bình da trong khoảng 4-38 : +30) khoảng 6ơ là bằng 1 (hoặc 100%). Nói cách khác là hầu hết kính thước chi tiết chi nằm trong miền từ -30 đến +3s mà thôi. Như vậy miền 6s là đặc trưng cho sai số gia công hay "độ chính xác gia công kích thước chi tiết. Miền chi tiết 6ơ càng lớn thì sai số gia công càng lớn, độ chính xác gia công càng thấp; miền ba càng nhỏ, sai số gia công càng bẻ, độ chính xác gia công càng cao. Chi tiết đạt yêu cầu là chi tiết có kích thước nằm trong miền dung sai và loạt chi tiết gia công đạt yêu cầu khi miền phân tán kích thước của loạt ba năm trong miện dung sai 60 < IT. 22 3.3.1. Sai lệch hình dạng a) Sai lệch hình dạng bề mặt trụ Đối với chi tiết trụ trơn thì sai lệch được xét theo hai phương: - Sai lệch profin theo phương ngang (mặt cắt ngang) bao gồm các dạng: + Sai lệch độ tròn là khoảng cách lớn nhất từ các điểm của của Profi thực tới vòng tròn áp (hình 3.4) | Khi phân tích sai lệch hình dạng theo phương ngang người ta còn xét các dạng thành phần của sai lệch độ tròn là độ ô van và độ phân cạnh. + Độ ô van là sai lệch độ tròn mà profin thực là hình ô van, (hình 3.5). + Độ phân cạnh là sai lệch về độ tròn mà prôtin thực là hình nhiều cạnh (hinh 3.6). Vòng trọn áp dmax dmor-dmin 1- - Wwwwww with th www dmin WWW wwwwwww www www. Prófin' thuc linh 34 Hình 3.5 Hình 3.6 | - Sai lệch profin theo mặt cắt dọc trục: là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên profin thực đến phía tương ứng của profin áp, (hình 3.7). Tương tự như sai lệch hình dạng theo phương ngang, khi phân tích các sai lệch hình dạng theo phương dọc trục người ta cũng xét các dạng thành phần của sai lệch, | + Độ côn là sai lệch của profin mặt cắt đọc mà các đường sinh là những đường thẳng nhưng không song song với nhau, khinh 3.8). + Độ phình là sai lệch của profin mặt cắt dọc mà các đường sinh không thẳng và các đường kính tăng từ mép biến đến giữa mặt cắt, (hình 3.9). + Độ thắt là sai lệch của prôtin mặt cắt dọc mà các đường sinh không thẳng và đường kính giảm từ mép biến đến giữa mặt cắt, 24 Mặt phẳng áp Một phăng áp Www event Hotel w Prôtin thực ( Một phẳng thực Hinh 3 12 Hình 3.13 Mặt phăng áp A=0-6 | Mặt phăng áp Hình 3.14 3.3.2. Sai lệch vị trí bề mặt Các chi tiết máy là những vật thể được giới hạn bởi các bề mặt phẳng, trụ, cầu vv... | Các bề mặt ấy phải có vị trí tương quan chính xác mới đảm bảo đúng chức năng của chúng. Trong quá trình gia công do tác động của các sai số gia công mà vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết bị sai lệch đi. Sai lệch vị trí giữa các bề mặt thể hiện trong các dạng sau đây : - Sai lệch về độ song song của mặt phẳng là hiệu A khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất giữa các mặt phẳng áp trong giới hạn của phần chuẩn (hình 3,14). - Sai lệch về độ song song các đường tâm là tổng hình học 8 các sai lệch về độ song song các hình chiếu của đường tâm lên hai mặt phẳng 26 - Sai lệch về độ đối xứng đối với phần tử chuẩn là khoảng cách lớn nhất giữa mặt phẳng đối xứng của phần tử được khảo sát và mặt phẳng đối xứng của phần tử chuẩn trong giới hạn của phần chuẩn, Chinh 3.19). - Sai lệch về độ giao nhau của các đường tâm là khoảng cách nhỏ nhất A giữa các đường tâm giao nhau danh nghĩa, (hình 3.20). • Độ đảo hưởng kính là hiệu A khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm của profin thực của bề mặt quay tới đường tâm chuẩn trong mặt cắt vuông góc với đường tâm chuẩn, (hình 3.21). - Độ đảo mặt mút là hiệu A khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất từ các điểm của profin thực của mặt mút tới mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn, Khinh 3.22). Một phăng đối xứng chuẩn — - - Hình 3.19 Đương tâm chuẩn Hinh 3.20 Đương tâm chuẩn Đượng tôm chuẩn, Hình 3.2 Hình 3.22 28 & 7 01200 A - Dung sai độ song song của bề mặt B so với bề mặt A là 0,1 mm trên chiều dài 100 mm 1 0,1 0,1 Dung sai độ vuông góc của mặt B so với mặt A là 0,1 mm Dung sai độ đồng tâm của các bề mặt A và B là 0,1 mm Dung sai độ đối xứng của mặt B so với đường tâm lỗ A là 0,04 mm 4 x10,05 | A Dung sai độ giao nhau của hai đường tâm lỗ là 0,05 mm = 0,04| AB Dung sai độ đảo hướng kính của bề mặt C so với đường tâm chung của hai mặt A, B là 0,04 mm 30 3.4. NHÁM BỀ MẶT 3.4.1. Bản chất nhám bề mặt Bề mặt chi tiết sau khi gia công không bằng phẳng một cách li tưởng mà có những mấp mô. Những mấp mô này là kết quả của quá trình biến dạng dẻo của lớp bề mặt chi tiết khi cắt gọt lớp kim loại, là ảnh hưởng của chấn động khi cắt, là vết lưỡi cắt để lại trên bề mặt gia công và của nhiều nguyên nhân khác nữa ... 93 Hình 3.23 | Tuy vậy, không phải toàn bộ những mấp mô trên bề mặt đều thuộc về nhám bề mặt, mà nó là tập hợp những mấp mô có bước tương đối nhỏ và được xét trong giới hạn chiều dài chuẩn (chiều dài chuẩn là chiều dài phần bề mặt được chọn để đo độ nhám bề mặt). Để phân biệt rõ ta khảo sát prôpin bề mặt sau gia công (hình 3.23). Trên hình vẽ là hình ảnh phóng đại của prôpin bề mặt sau gia công. Trên đó có những loại mấp mô khác nhau: - Những mấp mô có tỉ số giữa bước mấp mô (p) và chiều cao mấp mô (1) bé hơn hoặc bằng 50 (p < 50) thì thuộc về nhám bề mặt, mấp mô có chiều cao họ trên hình vẽ. - Những mấp mô 50 < <1000 -="" :="" b="" c="" cao="" chi="" h="" m="" ng="" nh="" p="" s="" t="" thu="" u="" v=""> 1000 thuộc sai lệch hình dạng, có chiều cao họ. Sở dĩ quan tâm đến nhám bề mặt vì nó ảnh hưởng lớn đến chất lượng làm việc của chi tiết máy. Đối với những chi tiết trong mối ghép động (ổ trượt, sống dẫn, con trượt...), bề mặt chi tiết làm việc trượt tương đối với nhau, nên khi nhám càng lớn càng khó đảm bảo hình thành mảng dầu bôi trơn bề mặt 32 Theo cách khác thì đường trung bình là đường chia profin bề mặt sao cho tổng diện tích (tạo bởi nó và profin) ở hai phía đường đó là bằng nhau, tức là : F. +F, + ... + F, = F +F; + ... + F Theo tiêu chuẩn Nhà nước Việt Nam TCVN 2511-95), để đánh giá nhám bề mặt người ta thường sử dụng 2 chỉ tiêu sau: - Sai lệch trung bình số học của prôfin Ra : là trung bình số học các giá trị tuyệt đối của sai lệch profin (y) trong khoảng chiều dài chuẩn. Sai lệch profin (y) là khoảng cách từ các điểm trên profin đến đường trung bình, đo theo phương pháp tuyến với đường trung bình. R. = 17. baix = ly! 121 - Chiều cao mấp mô profin theo mười điểm Rz : là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao nhất và chiều sâu của năm đáy thấp nhất của prôtin trong khoảng chiều dài chuẩn. ŽIY + ŠY.mil R , = X Trong sản xuất thường đánh giá nhám bề mặt bằng một trong hai chỉ tiêu trên (cũng có thể đánh giá bằng chỉ tiêu khác chẳng hạn chiều cao lớn nhất của mấp mô profin , Rmax , hình 3.24). Việc chọn chỉ tiêu nào (Rz hoặc Ra ) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu của bề mặt và đặc tính kết cấu của bề mặt. Chi tiêu Ra (thông số ưu tiên) được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép ta đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có yêu cầu nhám trung bình. Đối với những bề mặt nhám quá thô hoặc quá nhỏ thì dùng chỉ tiêu Ra lại cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn là dùng chỉ tiêu kg . Chỉ tiêu kg còn được sử dụng đối với những bề mặt không thể kiểm tra trực tiếp thông số Ra của nhám, chẳng hạn những bề mặt kích thước nhỏ hoặc có profin phức tạp (lưỡi cắt của dụng cụ, chi tiết của đồng hồ ...) 34 Mặt khác cũng cần phải căn cứ vào phương pháp gia công hợp lí đảm bảo yêu cầu nhám bề mặt và các yêu cầu độ chính xác của các thông số hình học khác. Như vậy, việc quyết định trị số của thông số nhám khi thiết kế có thể dựa vào phương pháp gia công đạt độ chính xác kích thước bề mặt (bảng 3.5) hoặc dựa vào quan hệ giữa nhám với dung sai kích thước và hình dạng (bảng 3.6). Việc quyết định trị số quá nhỏ của nhảm so với yêu cầu của bề mặt sẽ dẫn đến tăng chi phí cho gia công bề mặt, tăng giá thành sản phẩm đó là điều không có lợi cho sản xuất. 3,4.4. Ghi kí hiệu nhám trên bản vẽ chi tiết | Trong các bản vẽ thiết kế để thể hiện yêu cầu nhám bề mặt người ta dùng dấu hiệu chữ V lệch "V" và trên đó ghi giá trị bằng số của chỉ tiêu Ra hoặc Rz. Nếu là giá trị của Ra thì chỉ ghi giá trị bằng số (xem hình 5.22a), còn nếu là giá trị của Rz thì phải ghi cả kí hiệu "R" kèm theo trị số như chỉ dẫn trên hình 5.22b. IK R2401 : Hình 3.25 36 CÂU HỎI ÔN TẬP 1. Độ chính xác của chi tiết máy là gì? 2. Độ chính xác của chi tiết máy được đánh giá theo các yếu tố nào? 3. Nguyên nhân gây ra sai số gia công? 4. Phân loại các sai số gia công? 5. Thế nào là sai số hệ thống, có mấy loại sai số hệ thống là những loại nào? 6. Thế nào là sai số ngẫu nhiên? 7. Trình bày luật phân bố kích thước gia công trong chế tạo máy? 8. Khi thiết kế các chi tiết máy thường chọn miền phân bố kích thước nhỏ hơn nhiền dung sai nhưng tại sao vẫn có phế phẩm? 9. Trình bày các dạng sai lệch hình dạng, vị trí bề mặt và các dấu hiệu tương ứng để ghi ký hiệu chúng? 10. Trình bày các phương pháp xác định dung sai hình dạng và vị trí bề mặt khi thiết kế? 11. Thế nào là nhám bề mặt, nguyên nhân phát sinh ra nó? 12. Trình bày các thông số đánh giá nhám bề niặt? 40) Bảng 4.1. CÔNG THỨC TÍNH TRỊ SỐ DUNG SAI TIÊU CHUẨN (T=a.i) Kích thước danh | Cáp dụng sai tiêu chuẩn nghĩa (mm) ITI" IT2" 1T31) LT4'' ITS IT6 T7 | IT8 IT9 Đến và bao Trên Công thức tính dung sai tiêu chuẩn gồm 500 7710i 161 251 401 500 | 3150 | 2i 2,71 3,71 5i7i 101 | 161 251 401 Kích thước danh Cấp dung sai tiêu chuẩn nghĩa (mm) IT10 ITU IT12 IT13 IT14 IT IS IT16 1T17 IT18 Đến và bao Trên Công thức tính dung sai tiêu chuẩn 500 64; 1001 1601 2507 40076401 10001 160025001 5001 3150 | 641 | 1001 1601 250i 40076401 | 10001 1600125001 1) Đối với kích thước 1-500m2 thi trị số dung sai ứng với các cấp IT2, T3, 1T4 được xác định từ cấp số nhân mà số hạng đầu là trị sử dụng sai của cấp IT (IT1=0,810,020 Dum) và số hạng cuối là trị số dung sai của cấp IT5. gồm 4.2. QUY ĐỊNH LẮP GHÉP Để đáp ứng yêu cầu của sản xuất người ta phải quy định hàng loạt các kiểu lắp ghép với những đặc tính khác nhau. Hệ thống các kiểu lắp ghép được quy định dựa theo hai quy luật. um um Td To NP to Hình 4. Đinh 43 sai lệch cơ bản của trục và lỗ. Tự trị số dung sai tiêu chuẩn và trị số các sai lệch cơ bản ta xác định được giá trị sai lệch giới hạn (ES, EI hoặc es, ei) đối với mỗi miền dung sai tiêu chuẩn. Ví dụ: + Miền dung sai kích thước trục : 40g • Khoảng kich thước danh nghĩa : 30 đến 50mm • Dung sai tiêu chuẩn : IT = 25 um • Sai lệch cơ bản : SLCB = -9 um • Sai lệch giới hạn của kích thước : Es =- 9um ei = - 34um + Miển dung sai kích thước lỗ : 013007 • Khoảng kích thước danh nghĩa: 120 đến 180mm • Dung sai tiêu chuẩn: IT = 40 um • Sai lệch cơ bản: SLCB = + 12 um • Sai lệch giới hạn của kích thước: ES = + 12 um EI = -28 um | Trị số các sai lệch giới hạn tương ứng với các miền dung sai tiêu chuẩn chỉ dẫn trong bảng 1, 2 (phụ lục 1) theo TCVN 2245-99. 44 4.2.4. Lắp ghép tiêu chuẩn Theo quy luật của hệ thống lắp ghép lỗ cơ bản và trục cơ bản, ta có thể hình thành các lắp ghép tiêu chuẩn bằng cách phối hợp miền dung sai lỗ cơ bản (H) với miền dung sai bất kì của trục, ví dụ Hif, hoặc miền dung sai của trục cơ bản (h) với miền dung sai bất kì của lỗ, ví dụ K/h. Như vậy ta có thể hình thành ba nhóm lắp ghép như sau: - Nhóm lắp lỏng gồm các lắp ghép : H H ... H và 1 h Độ hở của lắp ghép giảm dần từ 1 đến - Nhóm lắp trung gian bao gồm: H H H H K M N và km n Độ dội của lắp ghép tăng dần từ - Nhóm lắp chặt bao gồm : Η Η Η Η Η Η Η , P ñ R ñ S ñ T ñ V ñ pZ - Độ dối của lắp ghép tăng dần từ 3 đến 7 | Hệ thống các lắp ghép tiêu chuẩn được chỉ dẫn trong bảng 4.5, 4.6. Các lắp ghép cùng tên ví dụ 7 và C ở hai hệ thống khác nhau nhưng có đặc tính giống nhau. Ví dụ: Theo TCVN 2245 – 99 thì H . SK k h việc sử dụng lắp ghép trong hệ thống trục lại thuận lợi hơn và kinh tế hơn. Cũng như vậy khi chế tạo các dụng cụ nhỏ chính xác như trong công nghiệp sản xuất đồng hồ chẳng hạn, người ta thường sử dụng ngay những trục thép cán chính xác. Vì gia công cắt gọt những trục kích thước nhỏ, đặc biệt là dưới 1mm là khó và đắt hơn là gia công các lỗ nhỏ. Do vậy sử dụng lắp ghép trong hệ thống trục cũng thuận lợi và kinh tế hơn. 4.3. GHI KÍ HIỆU SAI LỆCH VÀ LẮP GHÉP TRÊN BẢN VẼ 40 Adbo hoc 40+0008 M07 hodic 40:4025 hode Hình 4.7 ZVET cao 20** Hộp VILLA Hình 4.8 Truc | Trên bản vẽ các sai lệch giới hạn được ghi bằng kí hiệu bằng chữ hoặc bằng số (theo mm) bên cạnh kích thước danh nghĩa (hình 4.7). 48 ngoài – D (lắp với vỏ hộp) hình 4.8. Trong thiết kế máy khi sử dụng ổ 1ăn, người thiết kế chỉ cần quyết định đúng sai chế tạo trục và vỏ hộp (xem TCVN 1482 – 85). 4.4.3. Chọn kiểu lắp Kiểu lắp ghép ổ lăn với trục và vỏ hộp được chọn tùy thuộc vào kết cấu ổ, điều kiện sử dụng ổ, đặc tính tác dụng của tải trọng của các vòng ổ lăn. | Cần phân biệt ba dạng tải tác dụng lên các vòng ổ lăn là: dạng tải cục bộ, chu kỳ và dao động. | Khi vòng ổ lăn chịu tải trọng hướng tâm cố định phương thì vòng cố định chỉ chịu tải trên một phần đường lăn còn các phần khác thì không, ta gọi là dạng tải cục bộ (hình 4.9). Đối với vòng quay thì tải trọng lần lượt tác dụng lên khắp đường lăn của vòng ổ lăn và lặp lại sau mỗi chu kỳ quay của vòng. Ta nói vòng chịu tải chu kỳ kì (hình 4.10) Khi vòng ổ lăn chịu tác dụng đồng thời 2 lực , hướng tâm cố định phương (F.) và lực hướng tầm quay (FG). Trường hợp Fe > F, , (hình 4.11) thì vòng quay chịu tải chu kì còn vòng cố định chịu tải dao động (tải trọng tác dụng lần lượt trên phần đường lăn AB và sau mỗi chu kì quay của lực F1 thì tải trọng dao động trong giới hạn cùng đường lăn AB).Đối với vòng chịu tải cục bộ và dao động, thường chọn kiểu lắp có độ hở để dưới tác động của va đập và chấn động, vòng ổ lăn bị xê dịch, thay đổi miền chịu lực làm cho ổ lăn mòn đều hơn, nâng cao độ bền của ổ, Độ dối của kiểu lắp này được chọn tùy thuộc vào cường độ tải trọng PR. ic FC Hinh 49 Hinh 4 10 Hinh 4. 50 11. 4.5, DUNG SAI LẮP GHÉP THEN 4.5.1. Kích thước lắp ghép | Lắp ghép then được thực hiện theo bề mặt phẳng (mặt bên của then) và theo kích thước b (hình 4.12), then được lắp trên rãnh trục và cả trên rãnh bạc (bánh răng, bánh đai) để đảm bảo truyền mômen xoắn từ trục ra bạc hoặc ngược lại. Như vậy tham gia vào lắp ghép then có 3 chi tiết: then (3), bạc (2), trục (1), (hình 4.13 và với 3 kích thước lắp là chiều rộng 6 của then, chiều rộng b rãnh bạc và chiều rộng b của rãnh trên trục. Mối ghép then được dùng phổ biến nhất là then bằng, then bán nguyệt, kích thước kết cấu của chúng xem trong TCVN 4216 - 4218 - 86. Tiêu chuẩn quy định các miền dung sai kích thước b của then, rãnh trục và rãnh bạc theo bảng 4.4. 4.5.2. Chọn kiểu lắp Then thường lắp cố định trên trục và lắp động với bạc. Độ dối của lắp ghép đảm bảo then không dịch chuyển khi sử dụng. Còn độ hở của lắp ghép để bù trừ cho sai số không tránh khỏi của rãnh và độ nghiêng của nó. 44p Hình .1? Hình 43 52 Hinh 4.15 D1 Khi chiều dài then lớn (1 > 2d) thì then lắp với bạc có thể theo (độ hở lớn để bù cho sai số vị trí của rãnh then). kiểu h9 N9 h9 h 9 Đối với then dẫn hướng, tức là chi tiết bạc di trượt trên trục thì then lắp trên trục theo và với bạc theo . Khi chiều dài then lớn thì then lắp với trục theo . Sai lệch giới hạn của các miền dung sai theo TCVN 2245 – 99 . H9 I h 9 4.6. DUNG SAI LẮP GHÉP THEN HOA Khi cần truyền mômen xoắn lớn và yêu cầu độ đồng tâm cao giữa bạc và trục, người ta sử dụng lắp ghép then hoa. Lắp ghép then hoa có nhiều kiểu: then hoa dạng răng chữ nhật, hình thang, thân khai... Nhưng phổ biến nhất là then hoa dạng răng chữ nhật hình 4.15. 4.6.1, Dung sai lắp ghép then hoa dạng răng chữ nhật a) Các yếu tố lắp ghép Lắp ghép then hoa được thực hiện theo hai trong ba yếu tố kích thước: D,d và b. Để đảm bảo truyền lực (mômen xoắn) lap ghép thực hiện theo kích thước b. Để đảm bảo làm đồng tâm hai chi tiết (bạc và trục then hoa), lắp ghép có thể thực hiện theo một trong ba kích thước D, d và b, Lắp ghép then hoa thực hiện theo yếu tố kích thước nào là tùy thuộc vào việc chọn phương pháp làm đồng tâm hai chi tiết then hoa. 54 c) Dung sai và lắp ghép Dung sai kích thước lắp ghép then hoa được quy định theo TCVN 2324 – 78. Theo tiêu chuẩn thi miền dung sai kích thước lắp ghép được quy định như chỉ dẫn trong bảng 4.5, 4.6. Bảng 4.5. MIÊN DUNG SAI CÁC KÍCH THƯỚC TRỤC THEN HOA RĂNG CHỮ NHẬT TCVN 2324 – 78 Sai lệch cơ bản Câp chinh xác m js5 (h6) no h7 js7 h8 d8e8 (29) d10 h9 h10 Bảng 4.6. MIÊN DUNG SAI CÁC KÍCH THƯỚC LỎ THEN HOA RĂNG CHỮ NHẬT Cåp chính Sai lệch cơ bản F G D E I I Js H H6 - - H7 18 H8 D9 DIO F10 Js10 Ví dụ: Khi định tâm theo ID thì : + Dung sai kích thước ID của bạn chọn theo miền dung sai H7 hoặc H8. 56 0-843677x40 #12 xromo $40 Hình 4.7 Hình 4.18 Ghi kí hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ Trên bản vẽ, lắp ghép then hoa được ghi kí hiệu giống như lắp ghép bề mặt trơn (hình 4.17). Người ta cũng có thể ghi kí hiệu một cách tổng quát như trên hình 4.18: H12 d-8 * 36 ? x 40 X 7 a11 he f7 Theo kí hiệu lần lượt là : định tâm theo bề mặt d, số răng then hoa là 8 (Z = 8) ; lắp ghép theo yếu tố định tâm là 0 36 , bề mặt D có kích thước danh nghĩa là 40mm, miền dung sai kích thước D của lỗ là H12, của trục là al1, lắp ghép the kích thước b là :73. Cũng tương tự, khi định tâm theo bề mặt ngoài D có thể ghi kí hiệu như sau: H7 D-8 x 36 x 40% f7 f7 58 Chương 5 | DUNG SAI LẮP GHÉP REN 5.1. DUNG SAI KÍCH THƯỚC REN 5.1.1.Các thông số kích thước cơ bản Các thông số kích thước cơ bản của ren được trình bày theo TCVN 2248-77 bao gồm: - Đường kính ngoài của ren ngoài (bulông): d; - Đường kính ngoài của ren trong (đai ốc): D; - Đường kính trung bình của ren ngoài: dy; - Đường kính trung bình của ren trong : D, • Bước ren: p; góc đỉnh ren: t = 60° - Chiều cao của ren: H; Để quy định dung sai kích thước ren ta phải khảo sát ảnh hưởng sai số các yếu tố kích thước đến tính lắp lẫn của ren. 5.1.2 Ảnh hưởng sai số các yếu tố đến tính lắp lẫn của ren | Bề mặt ren là bề mặt xoắn vít, độ chính xác tạo hình của nó chủ yếu do 3 thông số kích thước cơ bản quyết định: đường kinh d2, (D2). bước ren p và góc profin ren a, a) Ảnh hưởng của sai số bước rent AP Sai số bước ren là hiệu giữa bước thực và bước danh nghĩa. Sai số bước ren bao gồm các thành phần : sai số tích lũy, sai số chu kỳ và sai số cục bộ. Ti lệ giữa các thành phần đó tùy thuộc vào công nghệ chế tạo ren, độ chính xác của máy và dụng cụ cắt ren... Khi có sai số bước ren, chẳng hạn sai số tích lũy bước ra thì dù cho đường kính trung bình của ren đai ốc và bulong bằng nhau vẫn không vặn vào nhau được. Muốn vận vào được thi hoặc là giảm đường kính trung bình của bulong hoặc tăng đường kinh trung bình của đai ốc lên 1 lượng tương ứng là fP (hình 5.1). 60 Đai ốc Bu lông | Hinh 5.2 Cũng tương tự như ảnh hưởng sai số bước ren, khi xuất hiện sai số góc profin ren thi bulong và đai ốc cũng không thể vặn vào nhau được. Để chúng vặn vào nhau được thi hoặc là ta phải giảm đường kinh trung bình của ren đai ốc 1 lượng fan tương ứng, (hình 5.2): fe = 0.582H, sin a , với fa - Am , H – mm ; a^2 - phút góc - Đối với ren hệ mét H = 0,54P thì fa = 0,36.P. 4 a2 - Đối với ren hệ Anh fx = 0,36.P. A a/2. c) Sai số của bản thân đường kinh trung bình Ngoài sai số bước và góc profin ren, còn có sai số của bản thân đường kính trung bình fu2 (D2). Nó là hiệu số giữa đường kinh trung bình thực và đường kính trung bình danh nghĩa. Sai số fa2 được tính tương tự như sai số đường kính của chi tiết trụ trơn: fq2 = Kid, Từ khảo sát trên ta thấy rằng: sai số của bước và góc profin ren có thể được coi như là sai số của đường kính trung bình. Vì vậy khi quy định dung sai cho đường kính trung bình ta phải tính them lượng bồi thưởng cho sai số bước (API) và sai số góc profin ren (4 (12) là : fp + fq. Đường kính trung bình có tính đến lượng bồi thường cho sai số bước và góc profin ren gọi là đường kính trung bình biểu kiến da: d'z = d2 + fp + fa Miền dung sai ứng với các cấp chính xác và các sai lệch cơ bản được chỉ dẫn trong bảng 5.3 (TCVN 1917 – 93) Sự phối hợp bất kì của miền dung sai kích thước đai ốc và kích thước bulong ta được các lắp ghép có đặc tính khác nhau. Giá trị sai lệch giới hạn các kích thước xen ứng với các miền dung sai được quy định theo TCVN 1917-93. Bảng 5.3. MIỀN DUNG SAI KÍCH THƯỚC REN | (LẮP GHÉP CÓ ĐỘ HỞ) Loại chính xác Chiều dài vặn ren N Miền dung sai ren ngoài Chính χάς (3h4h) 4g 4h (5h4h) (7ebe) (7g6g)| (7h6h) (9g8g) | Trung $ 5g6g (5h6h) 6d6e6f6g6h bình Thô 8g (8h) Miền dung sai ren trong Chính 4H 4H5H SH xác 6H 6H (76) 81 Trung (5G) 6G 7H binh Thô 7G 7H | (8G) 1. | 1 Miền dung sai được ưu tiên sử dụng. 2. ( ) Miền dung sai hạn chế sử dụng 3. Khi chiều dài vặn ren thuộc nhóm ngắn (S) và nhóm dài (L) thì cho phép sử dụng miễn dung sai được quy định cho chiều dài vặn ren thuộc nhóm bình thường (N). 5.2.2. Lắp ghép trung gian Lắp ghép trung gian được sử dụng đối với những mối ghép cố định khi kết cấu của bộ phận máy không cho phép sử dụng đai ốc hoặc khi cần thiết siết chặt để chống tự tháo lòng của chi tiết ren làm việc trong những điều kiện tải trọng thay đổi, chấn động và nhiệt độ cao. Mối 64 SHOH ; 3H6H 5H6H 3H6H 4)k 2m Gang, hợp | |jk, 2m kim nhôm và hợp kim magie 4j, 2m Từ 18 - 30 Thép 4H6H : 316H 4H6H 3116H 4j2m 4) Gang, hợp | 4ị, 2m SH6H ; 5H6H 3H6H kim nhôm và 3H6H 2m | hợp kim magie Từ 33 + 45 | Thép, gang, , 4jh 5H6H SHOH hợp kim nhôm và hợp kim magie 5.2.3. Lắp ghép có độ đôi Lắp ghép có độ dôi được sử dụng đối với những mối ghép cố định cần siết chặt tương tự như lắp ghép trung gian nhưng không có thành phần phụ để siết chặt. | Sai lệch cơ bản của kích thước ren được quy định theo TCVN 2530-93 và được ghi trong bảng 5.6. Bảng 5.6. SAI LỆCH CƠ BẢN CỦA KÍCH THƯỚC REN (lắp ghép có độ dối) 1 Đường kính của Dạng ren Sai lệch cơ bản khi bước ren, P, mm Đến 1,25 | Lớn hơn 1,25 ren Ren ngoài d2 n, p, r н D và Du Ren trong Di Miền dung sai kích thước và kiểu lắp tiêu chuẩn được chỉ dẫn trong bảng 5.7 (TCVN 2250-93) 66 (cấp chính xác 6, sai lệch cơ bản H), mẫu số kí hiệu miền dung sai ren ngoài, 6g (cấp chính xác 6, sai lệch cơ bản g). Tiêu chuẩn cũng cho phép sử dụng lắp ghép ren có sự phối hợp các miền dung sai khác nhau của đường kính trung bình và đường kính ngoài, d (đối với ren ngoài) hoặc đường kính trong, D (đối với ren trong), ví dụ : M12 x 1- 4H5H/4h hoặc M12 * 1- 7H/7g6g. Miền dung sai ren trong, 4H5H là phối hợp miền dung sai đường kính trung bình (D) 4H với miền dung sai đường kính trong (DI), SH. Miền dung sai ren ngoài 7g6g là phối hợp miển dung sai đường kính trung bình (d2), 7g với miền dung sai đường kính ngoài (d), 6g. Sai lệch kích thước chi tiết ren được ghi kí hiệu như sau : M12 x - 6H hoặc M12 x 1 – 4IH5H đối với ren trong M12 x 1 – 6g hoặc M12 x 1 – 7g6g đối với ren ngoài. 5.3. DUNG SAI LẮP GHÉP REN HÌNH THANG Mối ghép ren hình thang được sử dụng để truyền chuyển động tịnh tiến, ví dụ ; vít me, vít bàn dao trong máy công cụ, vít nâng của máy và máy ép vv.. Ren hình thang có hai loại : ren hình thang một đầu một đầu mối và ren hình thang nhiều đầu mối. 5.3.1 Các thông số kích thước cơ bản | Profin cơ bản và các thông số kích thước ren vít và đai ốc được quy định theo TCVN 2254 – 77 và được chỉ dẫn trên hình 5.3. jo DZ di, Dr 05P 10366P Duschg trực ren_ Hình 5.3 68 Bảng 5.9. MIỀN DUNG SAI KÍCH THƯỚC REN (REN HÌNH THANG MỘT ĐẦU MỐI) Vít Đai ốc Chiều dài vặn ren Loại chính xác LN 8H Miền dung sai Chính xác 6e, og 7e 6H 7H Trung bình 7e, 7g Se T 7H Thộ 8c, 8e | 9c 8H 9H 5.3.3. Dung sai lắp ghép ren hình thang nhiều đầu mối Dãy sai lệch cơ bản và cấp chính xác của kích thước ren được quy định theo TCVN 2255 – 77 và được chỉ dẫn trong bảng 5.10. Cũng tương tự như ren một đầu mối, đường kinh trong (d1) của vít phải ở cùng cấp chính xác với đường kính trung bình (d2) của nó. Trị số dung sai ứng với các cấp chính xác và trị số các sai lệch cơ bản được quy định theo TCVN 2255 – 77. Việc chọn miền dung sai và các kiểu lắp cũng tương tự như ren hình thang một đầu mối (bảng 5.11). Bảng 5.10, SAI LỆCH CƠ BẢN VÀ CẤP CHÍNH XÁC (REN HÌNH THANG NHIỀU ĐAU MỎI) Sai lệch cơ bản Dạng ren Đường kính Cấp chính xác (es, EI) Ngoài, d Vit Trung bình, d, c, e, g, h 7; 8;9:10 Trong, đi H 7; 8; 9; 10 Ngoài, D Η Đai ốc Trung bình, Du 7;8;9 Trong, D | H | 4 . Н 70 CÂU HỎI ÔN TẬP 1. Các thông số cơ bản của ren hệ mét theo TCVN 2248-77 là những thông số nào? 2. Các sai số nào ảnh hưởng đến tính lắp lẫn của ren? 3. Có mấy cấp chính xác chế tạo ren, là những cấp nào, cho các thông số nào? 4. Có mấy kiểu lắp ghép ren hệ mét, là những kiểu nào? 5. Cách ghi ký hiệu sai lệch và lắp ghép ren trên bản vẽ? 6. Thế nào là ren hình thang, các thông số kích thước cơ bản của ren hình thang? 7. Dung sai lắp ghép ren hình thang một đầu mối? 8. Dung sai lắp ghép ren hình thang nhiều đầu mối? 9. Cách ghi ký hiệu sai lệch và lắp ghép ren hình thang trên bản vẽ? 10. Thế nào là đường kính trung bình biểu kiến, nếu công thức tính? 6.1.4. Độ hở mặt bên Đối với bất kỳ truyền động bánh răng nào cũng cần phải có độ hở mặt bên giữa các mặt răng phía không làm việc của cặp răng ăn khớp (hình 6.1). Độ hở đó cần thiết để tạo điều kiện bôi trơn mặt răng, để bồi thường cho sai số do dãn nở nhiệt, do gia công và lắp ráp, tránh hiện tượng kẹt răng. Như vậy, đối với bất kỳ truyền động bánh răng nào cũng phải có 4 yêu cầu: mức chính xác động học, mức chính xác làm việc êm, mức chính xác tiếp xúc và độ hở mặt bên. Nhưng tuỳ theo chức năng sử dụng mà đề ra yêu cầu chủ yếu đối với truyền động bánh răng, tất nhiên yêu cầu chủ yếu ấy phải ở mức chính xác cao hơn các yêu cầu khác. Ví dụ : truyền động bánh răng trong các hộp tốc độ, thì yêu cầu chủ yếu là "mức làm việc êm" và nó phải ở mức cao hơn mức chính xác động học và tiếp xúc. Hình 6,1 6.2. SAI SỐ GIA CÔNG VÀ ẢNH HƯỞNG CỦA CHÚNG ĐẾN CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG Bề mặt chức năng của bánh răng là bề mặt thân khai của răng, quá trình gia công tạo thành bề mặt thân khai ấy phát sinh sai số rất phức tạp. Các sai số này gây ra sai số prôtin rằng và vị trí của chúng trên bánh răng. Vị trí profin răng được xét theo 3 phương: phương hướng tâm, phương tiếp tuyến với vòng chia và phương dọc trục bánh răng. Như vậy sai số gia công bánh răng được phân thành 4 loại: - Sai số hướng tâm: bao gồm tất cả những sai số gây ra sự dịch chuyển profin rằng theo hướng tâm bánh răng. - Sai số tiếp tuyến: bao gồm tất cả những sai số gây ra sự dịch chuyển profin răng theo hướng tiếp tuyến với vòng chia, 74 Sai số hướng tâm tần số thấp thể hiện trên bánh răng bằng sự thay đổi của các tông số hình học sau: - Độ đảo hướng tâm của vành bánh răng kí hiệu là F - là hiệu lớn nhất khoảng cách từ tâm quay bánh răng đến đoạn thẳng chia của profin gốc danh nghĩa, đặt trên răng hay rãnh răng trong giới hạn vành răng của bánh răng (1 vòng quay), (hình 6.3a). 2 www Hinh 03 Trong thực tế ta đã xác định bằng hiệu lớn nhất của khoảng cách từ tâm làm việc đến dây cung cố định s của bánh răng trong phạm vi vành răng (hình 6.3b). - Độ dao động khoảng cách tâm đo sau 1 vòng: F, - là sự thay đổi lớn nhất của khoảng cách giữa tâm bánh răng có sai SỐ (bánh răng đo) và bánh răng mẫu chính xác ăn khớp khít với nhau, khi quay bánh răng đo đi 1 vòng (hình 6.4). Độ dao động khoảng cách tâm đo | 1 bước răng phản ánh sự dịch chuyển hương tâm của prófin răng. - Sai số tích lũy bước răng - Fpt là hiệu đại số lớn nhất của các giá trị sai số tích luỹ k bước rằng, với tất cả các giá Hình 6 76 E - Sai số prôtin rằng ft là khoảng cách pháp tuyến giữa 2 profin mặt đầu danh nghĩa bao lấy profin mặt đầu thực (hình 6.6). - Độ dao động khoảng cách tâm đọ sau một răng ft - là sự dịch chuyển profin răng theo hướng tâm với tần số cao. Nó làm cho khoảng cách tâm đo (a) thay đổi theo tần số cao, tần số bằng số răng (2) chẳng hạn, hình 84, - Sai lệch bước răng • fpin là sai lệch giới hạn trên và dưới của bước răng pt. Nó chính là sai số động học của bánh răng khi bánh răng quay 1 góc bằng bước góc danh nghĩa. 6.2.2. Sai sổ hướng tiếp tuyến Nguyên nhân chủ yếu là sai số của chuyển động bạo hình tức là sai số của xích động học từ cao đến phôi trên máy cắt răng. Sai số tiếp tuyến cũng có hai thành phần: sai số tiếp tuyến tần số thấp và sai số tiếp tuyến tần số cao. a) Sai số tiếp tuyến tần số thấp là sai số mà nguyên nhân phát sinh ra nó gắn liền với bánh răng vít của xích bao hình. Chẳng hạn vành răng của bánh vít bị đảo hay độ đảo của bánh răng vít do độ lệch tâm giữa tâm quay của bàn máy và của bánh răng vít. W mox Hình 6.7 - www Những nguyên nhân đó làm cho bàn máy mang phôi quay không đều với sai số có cùng chu kỳ với chu kì quay của phôi. Cũng như sai số 78 tr - Sai số profin răng tin - Sai số bước răng - fpt 6.2.3. Sai số hướng trục Sai số hướng trục phát sinh do phương chuyển động dọc trục phôi của dao không song song với đường tâm phôi gia công, sai số này được thể hiện bằng các sai số sau: - Sai số hướng răng F8, là khoảng cách giữa 2 đường thẳng hoặc đường xoắn (trường hợp răng nghiêng) lí thuyết nằm trên hình trụ đi qua giữa chiều cao răng và kẹp lấy hướng răng thực (hình 6.8). - Sai số hình dạng và vị trí của đường tiếp xúc For , là khoảng cách pháp tuyến giữa hai đường thẳng (1) nằm trong mặt phẳng tiếp tuyến với hình trụ cơ sở, song song với đường tiếp xúc danh nghĩa và kẹp lấy đường tiếp xúc thực (2) (hình 6.9). 6.2.4. Sai số profin lưỡi cắt của dụng cụ Bao gồm sai số hình dạng và góc profin của lưỡi cắt. Sai số prôfin lưỡi cắt trực tiếp gây ra trên bánh răng gia công sai số profin (fr) và sai lệch bước cơ sở for . Sai lệch bước cơ sở là hiệu giữa bước cơ sở thực và danh nghĩa đo trong mặt - phẳng thắng góc với hướng răng (hình 6.10). Các sai số này xuất hiện theo chu kì quay của dao có nghĩa là lặp đi lặp lại n lần sau 1 vòng quay của bánh răng. Nó ảnh Hình 6.10 hưởng đến mức làm việc êm và mức tiếp xúc mặt răng. 1 . fahr 6.3. ĐÁNH GIÁ MỨC CHÍNH XÁC TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG Mức chính xác của truyền động bánh răng được đánh giá thông qua các mức chính xác yêu cầu của truyền động: mức chính xác động học, mức làm việc êm, mức tiếp xúc mặt răng và mức độ hở mặt bên. 6.3.1. Đánh giá mức chính xác động học | Mức chính xác động học được đánh giá bằng chính sai số động học của bánh răng (F) là sai số lớn nhất về góc quay của bánh răng 80 fpbr, fptr__ fb , fut 3-8 5-8 Mức tiếp xúc răng trong truyền động Vết tiếp xúc tổng FB FBE Fkr 3-11 3-12 3-12 8 13 – hệ số trùng khớp dọc danh nghĩa Sai sổ động học cục bộ là thành phần tần số cao của sai số động học (thành phần sai số lặp đi lặp lại n lần sau 1 vòng quay của bánh răng). Nó chính là sự thay đổi tốc độ góc tức thời, sinh ra gia tốc, gây va đập và ồn. | Sai số động học cục bộ thể hiện tổng hợp ảnh hưởng của các sai Số gia công đến mức làm việc êm - "chỉ tiêu tổng hợp". Mức chính xác làm việc êm còn được đánh giá thông qua 1 hoặc 1 cặp thông số riêng đặc trưng cho ảnh hưởng của sai số hướng tâm và tiếp tuyến tần số cao và sai số pröfin lưỡi cắt của dụng cụ gia cộng (xem bảng 6.1). Ví dụ cặp thông số fpbr , f Sai lệch bước cơ sở (fp) chủ yếu đặc trưng cho ảnh hưởng của sai số góc profin răng của lưỡi cắt. Sai số profin răng (f) chủ yếu đặc trưng cho ảnh hưởng sai số hướng tâm và sai số tiếp tuyến tần số cao, 6.3.3. Đánh giá mức chính xác tiếp xúc. Mức chính xác tiếp xúc được đánh giá bằng chính vết tiếp xúc mặt răng của bánh răng trong truyền động. Vết tiếp xúc là phần làm việc của mặt răng có vết tiếp xúc với răng của bánh răng thứ hai trong cặp truyền sau khi quay cặp truyền động có tải Hình 6.13 (phanh hãm nhẹ) (hình 6.13). Vết tiếp xúc được đánh giá theo hai chiều: AM w 3 82 Khi kiểm tra bánh răng, độ dịch chuyển phụ của profin gốc có thể được thay thế bằng sai lệch khoảng pháp tuyến chung nhỏ nhất, Ew hoặc sai lệch nhỏ nhất của chiều dày răng, Ec. 6.3.5. Các thông số đánh giá mức chính xác chế tạo bánh răng Để kiểm tra mức chính xác chế tạo bánh răng ta dùng một bộ thông số bao gồm những thông số và những cặp thông số đánh giá các mức chính xác và độ hở mặt bên (bảng 6.1). | Việc chọn bộ thông số nào là tuỳ thuộc vào cấp chính xác bánh răng và điều kiện sản xuất, kiểm tra ở từng cơ bsở sản xuất. Ví dụ như khi ta không có dụng cụ kiểm tra một phía profin răng thì chúng ta không thể chọn được các thông số như: sai số tích luỹ bước, Fpt sai lệch bước răng, fptr... Chọn bộ thông số cần phải kết hợp sao cho kiểm tra đơn giản nhất, sử dụng cụ sử dụng ít nhất, ví dụ khi chọn thông số đánh giá mức chính xác động ...

XEM VÀ TẢI VỀ:

[linkxem]https://drive.google.com/file/d/1GlGe0tdqnBuLHYcnEZnVos24bKqykYju/preview[/linkxem][linktai]https://drive.google.com/file/d/1GlGe0tdqnBuLHYcnEZnVos24bKqykYju/view[/linktai]