Thiết Kế Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy, Trần Văn Địch, PDF, 413 trang, 7 MB
NỘI DUNG:
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, đồng thời đồ án này cũng chính là một đồ án bắt buộc đối với một số ngành như: Ôtô, Động cơ đốt trong, Máy chính xác, Cơ tin kỹ thuật vv... Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy hướng dẫn sinh viên giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi nghiên cứu các giáo trình cơ bản của nghành Chế tạo máy. Khi thiết kế đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy sinh viên sẽ làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, So sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên phải pháp huy tối đa tính độc lập sáng tạo để giải quyết một vấn đề Công nghệ cụ thể. Để hoàn thành nhiệm vụ đó, sinh viên phải nghiên cứu những giáo trình như Công Nghệ Chế Tạo Máy, Máy cắt, Nguyên lý cắt kim loại, Đồ gá và các giáo trình có liên quan của chuyên ngành Chế tạo máy. LET LIJ Tài liệu này được biên soạn dựa trên cơ sở của tài liệu đã được xuất bản năm 1987 có sửa chữa, bổ sung thêm một số phần để tạo điều kiện cho sinh viên sử dụng thuận lợi hơn, giảm được thời gian đi tìm tài liệu khác. Ngoài ra, tài liệu này không chỉ được dùng để thiết kế đồ án môn học mà còn làm tài liệu tham khảo khi thiết kế đồ án tốt nghiệp. Khi soạn thảo tài liệu này chúng tôi đã kết hợp những kinh nghiệm hướng dẫn đồ án công nghệ của Bộ Môn trong nhiều năm qua với những tài liệu của nước ngoài (Nga, Pháp, Đức, Nhật, Hàn Quốc và Mỹ) được xuất bản gần đây có chú ý đến tính đặc thù của ngành cơ khí Việt Nam. Chúng tôi xin chân thành cảm ơn PGS Đặng Vũ Giao, PGS.TS Trần Xuân Việt đã góp nhiều ý kiến quý báu cho việc hoàn thành tài liệu này. Để lần xuất bản sau tài liệu được hoàn chỉnh hơn, chúng tôi xin chân trọng cảm ơn những ý kiến đóng góp của bạn đọc và đồng nghiệp. Các ý kiến đóng góp xin gửi về Bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy Khoa Cơ Khí, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội và Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 70 Trần Hưng Đạo, Hà Nội. Tác giả www Chương 1 NỘI DUNG VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1.1 Nội dung đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy bao gồm hai phần: - Thiết kế quy trình công nghệ gia công một chi tiết nào đó (chi tiết dạng càng, dạng bạc, dạng hộp, dạng trục, bánh răng). - Thiết kế một đồ gá (thường là đồ gá phay, đồ gá khoan, đồ gá doa, đồ gá tiện, đồ gá mài, đồ gá chuốt). Như vậy đồ án môn học công nghệ chế tạo máy bao gồm cả phần tính toán và các bản vẽ. 1.1.1. Khối lượng tính toán Khối lượng tính toán được viết thành một quyển thuyết minh theo một trình tự và nội dung từng phần sẽ được trình bày cụ thể sau: F 1.1.2 Khối lượng bản vẽ Đồ án được trình bày trong 3 bản vẽ theo đúng yêu cầu kỹ thuật: - 1 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ giấy A, hoặc 0). - 1 bản vẽ sơ đồ nguyên công gồm 6, 8,9 nguyên công (khổ giấy A0). - 1 bản vẽ đồ gá với đầy đủ 3 hình chiếu theo tỷ lệ (khổ giấy A0 hoặc A) Khối lượng tính toán thiết kế của đồ gá phụ thuộc vào chương trình đào tạo các môn học công nghệ chế tạo máy và môn đồ gá cho từng ngành chuyên môn. Sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy phải hoàn thành tất cả các thành phần được trình bày dưới đây. Sinh viên các chuyên ngành khác và sinh viên hệ cao đẳng kỹ thuật có thể không phải làm một số phần. 1.2. Trình tự thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Quá trình thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy được tiến hành theo nội dung và trình tự sau đây: 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. 3. Xác định dạng sản xuất. 4. Chọn phương pháp chế tạo phôi. 5. Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ ký hiệu chiều chuyển động của dao, của chi tiết). 6. Tính lượng dư cho một bề mặt nào đó (mặt tròn trong, mặt tròn ngoài hoặc mặt phẳng) còn tất cả các mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay công nghệ chế tạo máy [7]. 7. Tỉnh chế độ cắt cho một nguyên công nào đó (thường là nguyên công phải thiết kế đồ gá) còn tất cả các nguyên công khác thì tra theo Số tay Công nghệ chế tạo máy [7]. Khi thiết kế đồ án tốt nghiệp thì phải tính chế độ cắt cho tất cả những nguyên công cần thiết kế đồ gá. | 8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công. Khi thiết kế đồ án tốt nghiệp cần xác định thời gian gia công từng chiếc cho tất cả các nguyên công. Số liệu này là cơ sở để xác định các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của quy trình công nghệ. 9. Thiết kế một đồ gá gia công hoặc đồ gá kiểm tra theo chỉ định của giáo viên hướng dẫn. Phần thiết kế đồ gá bao gồm các bước sau đây: - Xác định cơ cấu định vị phôi. - Tính lực kẹp cần thiết. Dựa vào sơ đồ định vị và lực kẹp để chọn cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt, thiết kế các cơ cấu khác của đồ gá (cơ cấu dẫn hướng, cơ cấu so dao, cơ cấu phân độ, cơ cấu xác định vị trí của đồ gá trên máy). | 10. Viết thuyết minh khoảng 30-50 trang theo nội dung những phần đã tính toán thiết kế. 11. Xây dựng các bản vẽ (một bản vẽ chi tiết lồng phôi, một bản vẽ sơ đồ nguyên công và một bản vẽ đồ gá, xem mục 1.1.2. Khối lượng bản vẽ). Các bước hướng dẫn trên đây là cần thiết, nhưng khi thực hiện có thể thay đổi trình tự của một số bước mà không ảnh hưởng đến nội dung của đồ án. Chương 2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết Dựa vào bản vẽ chi tiết được giao, sinh viên phải nghiên cứu tỷ mỉ kết cấu, chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết, cụ thể là phải xác định được chi tiết làm việc ở bộ phận nào của máy, những bề mặt nào của chi tiết là những bề mặt làm việc chủ yếu, những kích thước nào là quan trọng. | Cá biệt trong trường hợp không rõ chức năng làm việc của chi tiết thì phải phân tích theo kiến thức đã học ở các môn chi tiết máy, máy cắt, động Cơ đốt trong, máy dệt, máy hoá, máy nâng chuyển, máy bơm, ôtô V.V..để xác định chức năng, nhiệm vụ của chi tiết và có thể xếp chi tiết đó vào các dạng chi tiết cơ bản mà đã được học trong giáo trình công nghệ chế tạo máy: chi tiết dạng trục, chi tiết dạng bạc, chi tiết dạng càng, chi tiết dạng hộp, chi tiết bánh răng. Từ đó có thể xác định được những điều kiện kỹ thuật cơ bản của chi tiết (xem phần Qui trình công nghệ điển hình trong giáo trình Công nghệ chế tạo máy). Sau khi đã phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết cần cho biết thành phần hoá học của vật liệu được sử dụng. Ví dụ, thép 45 có thành phần hoá học như trong bảng 1. Bảng 1. Thành phần hoá học của thép 45 CS Mn S LP P 0,4-0,5 0,17-0,37 0,5-0,8 0,045 0,045 Ni 0,30 Cr 0,30 Công việc tiếp theo là phải nêu lên quan điểm riêng về vật liệu và nếu cảm thấy chưa hợp lý thì thay đổi bằng vật liệu khác hợp lý hơn. 2.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết | Khi thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy (môn học hay tốt nghiệp) cũng như trong thực tế sản xuất, đối tượng gia công (chi tiết máy) cần được phân tích kết cấu một cách cẩn thận theo quan điểm công nghệ để tìm ra những phần tử kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật chưa hợp lý với chức năng làm việc của đối tượng gia công. Từ đó có thể đưa ra những đề nghị sửa đổi và bổ sung kết cấu nhằm nâng cao tính công nghệ, cho phép giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm. Vì vậy, bản vẽ chi tiết phải có đủ các hình chiếu và các mặt cắt cần thiết, kích thước với dung sai, độ bóng bề mặt gia công, sai số hình dáng, sai số vị chỉ tương quan, các yêu cầu kỹ thuật. Phần nghiên cứu tính công nghệ trong kết cấu được tiến hành theo các bước sau đây: 1. Trên cơ sở nghiên cứu điều kiện làm việc của chi tiết ta phân tích khả năng đơn giản hoá kết cấu, chẳng hạn thay bằng kết cấu hàn, kết cấu lắp ghép, đồng thời cả khả năng thay đổi vật liệu sử dụng. | 2. Phân tích khả năng áp dụng phương pháp gia công tiên tiến. | 3. Xác định chuỗi kích thước công nghệ và khả năng kiểm tra kích thước bằng phương pháp đo trực tiếp. 4. Xác định những bề mặt chuẩn đảm bảo đủ độ cứng vững của chi tiết khi gia công. 5. Phân tích khả năng áp dụng phương pháp chế tạo phôi tiên tiến. 6. Phân tích những bề mặt của chi tiết dễ bị biến dạng khi nhiệt luyện và xem vật liệu đã chọn đúng yêu cầu chưa? Để giúp cho việc nghiên cứu tính công nghệ trong kết cấu được dễ dàng, sinh viên hãy dựa vào một số gợi ý sau đây đối với các loại chi tiết điển hình. 11 2.2.1. Bánh răng Kết cấu của bánh răng phải có những đặc điểm sau đây: - Hình dáng lỗ phải đơn giản bởi vì nếu lỗ phức tạp sẽ phải dùng các máy bán tự động hoặc máy rơvonve. - Hình dáng vành ngoài của bánh răng phải đơn giản. Bánh răng có tính công nghệ cao nhất là bánh răng không có gờ. - Nếu có gờ chỉ nên ở một phía, vì nếu gờ ở cả hai phía thời gian gia công sẽ tăng lên rất nhiều. - Kết cấu của bánh răng phải tạo điều kiện gia công bằng nhiều dao cùng một lúc. - Đối với các bánh răng nghiêng thì góc nghiêng nên dưới 300. VU 2.2.2 Chi tiết dạng hộp - Kết cấu các bề mặt phải cho phép thoát dao một cách dễ dàng. - Các lỗ trên hộp phải cho phép gia công đồng thời trên các máy nhiều trục chính. - Có thể đưa dao vào để gia công các lỗ, các bề mặt một cách dễ dàng hay không? LLLLL IL - Trên hộp có các lỗ tịt hay không? Có khả năng thay thế chúng bằng các lỗ thông suốt hay không? - Trên hộp có những bề mặt nghiêng so với đáy không? Có khả năng thay thế chúng bằng các bề mặt song song hoặc vuông góc với đáy không? - Trên hộp có những lỗ nghiêng so với bề mặt ăn dao không và khả năng thay thế chúng. - Chi tiết có đủ độ cứng vững hay không? -Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích và khả năng dùng chuẩn phụ không? - Khả năng áp dụng phương pháp chế tạo phôi tiên tiến. 2.2.3. Chi tiết dạng trục - Kết cấu của trục có cho phép gia công bằng các dao tiện thường không? - Kích thước đường kính có giảm dần từ hai phía đầu trục hay không? - Trường hợp trên trục có các rãnh then kín, có thể thay thế chúng bằng các rãnh then hở hay không? - Kết cấu của trục có cho phép gia công trên các máy chép hình thủy lực hay không? - Trục có đủ độ cứng vững hay không? (Ví dụ, để đạt độ chính xác cấp 2-3 nếu trục có tỷ số giữa chiều dài và đường kính Id =10-12 là không cứng vững. Để đạt độ chính xác cấp 4-5 nếu tỷ số đó lớn hơn 15 là không đủ độ cứng vững). - Trục có phải nhiệt luyện không và khả năng bị biến dạng khi nhiệt luyện? - Khi gia công trục có cần lỗ tâm hay không? - Có thể thay trục bậc bằng trục trơn hay không? ( Vì gia công trục trơn đơn giản hơn nhiều so với trục bậc). | Trên đây là một số gợi ý đối với ba loại chi tiết điển hình, còn các loại chi tiết khác cũng được tiến hành tương tự. Sau khi phân tích tính công nghệ trong kết cấu tất cả những đề xuất phải được thông qua giáo viên hướng dẫn trước khi viết thuyết minh và trình bày bản vẽ. Sau đây ta nghiên cứu một số ví dụ về phân tích tính công nghệ trong kết cấu của hai loại chi tiết điển hình. a. Bánh răng Bánh răng trụ (hình 1) có các thông số sau đây: | Môđun M = 4,5mm; Số răng Z = 35; Hệ số dịch chỉnh 8 = 0 Lỗ then hoa có số rãnh then z = 16. Bánh răng được thấm than với chiều sâu là 1,4 mm, độ cứng HRC 56...63, sau khi gia công bánh răng được làm cùn sắc cạnh. Bánh răng được chế tạo từ thép 200HP qua thấm than và nhiệt luyện, vì vậy vấn đề biến dạng cần được quan tâm. Phần nối giữa vành răng và thân răng như vậy là chưa đạt yêu cầu vì khi nhiệt luyện nó có xu hướng biến dạng theo một phía. Trong trường hợp này vành răng có kích thước giảm xuống ở đầu trái. Như vậy lỗ cũng bị côn khi nhiệt luyện. Phương án hợp lý hơn là phần nằm giữa vành răng và thân bánh răng cần phải có vị trí nghiêng như đường nét đứt (hình 1). Kết cấu như vậy sẽ giảm được biến dạng khi nhiệt luyện. Nhìn chung, tính công nghệ của bánh răng chưa cao vì ở phía trái gờ nhô lên 2 mm, như vậy nếu ta gia công nhiều chi tiết cùng một lúc (cắt răng) ta phải đặt thêm vòng đệm giữa hai chi tiết, điều đó sẽ làm tăng chiều dài cắt tức là giảm năng suất lao động. Ngoài ra, khi ta gia công hai bánh răng cùng một lúc thì phần dưới của bánh răng ở phía trên xuất hiện ba via và chúng cũng cần được hết đi. Bánh răng có modul M=4,5 mm thường phải gia công làm hai bước: thô và tinh (bằng phương pháp lăn 1 răng). Như vậy năng suất gia công không cao và nếu ta thực hiện gia công thô bằng phương pháp biến dạng dẻo thì bánh răng không đủ độ cứng vững. Tuy vậy, bánh răng cũng có ưu điểm là lỗ có hai đầu được vát mép nên ta có thể dùng phương pháp chuốt để gia công lỗ then hoa một cách dễ dàng. Các mặt đầu của bánh răng có thể được gia công bằng nhiều dao cùng một lúc, do đó không phải thay đổi gá đặt, nên có thể đạt độ chính xác cao ở các mặt đầu dùng làm chuẩn khi cắt răng. b. Chi tiết hộp giảm tốc Chi tiết hộp giảm tốc (hình 2) được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám 21-40. Quá trình đúc không phức tạp, nhưng cần phải có mặt phân cách vì chi tiết có các phần nhô ra ở hai mặt bên. Cần nhấn mạnh thêm rằng chiều dày thành hộp lớn (10 mm), kích thước khuôn khổ lớn nhất của chi tiết dưới 250 mm. Đối với kích thước khuôn khổ như vậy thì chiều dày thành hộp nhỏ nhất phải là 35 mm và như vậy ở đây không có vấn đề gì phải chú ý đối với chiều dày thành hộp. Về tính công nghệ trong kết cấu khi gia công cơ thì chi tiết có những nhược điểm sau: hình dáng và vị trí của các lỗ 95A và 062P sẽ được gia công từ một phía, nhưng đối Với các lỗ 062P và D40P lại được gia công từ một phía khác. 12 0,05|A Rz3 (R) 0166,5 0130 072 - - ako +0.070 6.007 RZE 22 Yo90 Rz6 0,15 20+0.28 0,05A 40,15 P Rz6 Hình 1. Bánh răng trụ OL 140 11 0,03 € Q (V) 12,5 110,06 B 25+0,2 100 18 20 RZ3 61? 013 - L Rz6 129 20+02 140+02 190+0,2 220+0,2 25_35 VAT. 4 vit M12 095A +++ Rz7 10,02C 195 70,068 71+0,05 1040 JL 1297 YN F3 vit M6 27 Hình 2. Hộp giảm tốc Như vậy khi gia công các lỗ trên ta phải thay đổi gá đặt và quá trình này sẽ ảnh hưởng đến độ song song của hai đường tâm các cặp lỗ. Đối với các lỗ kẹp chặt, việc gia công cũng rất khó khăn bởi vì phần lớn các lỗ này chỉ cách nhau 25 mm và không thể gia công trên máy nhiều trục chính. Gia công phần lỗ 520của các lỗ kẹp chặt cũng rất khó khăn bởi vì ta phải quay ngược dao khoét sau khi đưa trục dao qua lỗ. Một vấn đề nữa là việc gia công bề mặt D cũng rất khó khăn vì không có chỗ ăn dao và thoát dao. Các bề mặt còn lại thì không có vấn đề gì khó khăn khi gia công để đạt độ bóng và độ chính xác. Nhìn chung chi tiết hộp giảm tốc có tính công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn. 2.3. Xác định dạng sản xuất Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất: - Sản xuất đơn chiếc. - Sản xuất hàng loạt (hàng loạt lớn, hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ). - Sản xuất hàng khối. Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào những yếu tố khác nhau, tuy nhiên ở đây chúng ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán. | Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây: N = N .m(1+ (1) 100 UPA Ở đây N - số chi tiết được sản xuất trong một năm. | N - số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm. m - số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%). Nếu tính đến số x% phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn thì ta có công thức sau: N= N1.m(1+ 100 Trong đó a= 3% - 6%. LL Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết N ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau đây: Q1 = V.y (KG) Ở đây: Q - trọng lượng chi tiết (kG) V - thể tích của chi tiết (dm). Y- Trọng lượng giêng của vật liệu Ythép = 7,852 KG/dm Ygangdeo = (7,2 – 7,4) kG/dm3. Ygang xám = (6,8 – 7,4) kG/cm3. Ynhôm = (2,6 – 2,8) kg/dm3. Ydong = 8,72 kg/dm3 sau khi xác định được N và Q ta dựa vào bảng 2 để chọn dạng sản xuất phù hợp. O Bảng 2. Cách xác định dạng sản xuất Q - trọng lượng của chi tiết Dạng sản xuất > 200 kg 4+ 200 KG <4 -="" 100-300="" 1000="" 100="" 10="" 200-500="" 200="" 300="" 50.000="" 5000="" 500="" 55-="" a="" c="" chi="" h="" i="" kg="" kh="" l="" lo="" m="" n="" ng="" nh="" s="" t="" ti="" v=""> 1000 > 5000 > 50000 55 AAA Khi làm đồ án môn học và đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy, sinh viên thường gặp các dạng sản xuất như hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối để thiết kế quy trình công nghệ với các đồ gá chuyên dùng, máy chuyên dùng, máy bán tự động, dao đặc chủng v.v... Chương 3 XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHỐI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LÔNG PHÔI 3.1 Xác Định phương pháp chế tạo phôi Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Khi thiết kế đồ án môn học hoặc đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy, trên cơ sở phân tích các yếu tố đã được trình bày ở chương 2 và 3, mỗi sinh viên phải đưa ra một số phương pháp chế tạo phôi, sau đó chọn phương án tối ưu. Khi chọn phôi phải chú ý sao cho hình dáng của phôi gần với hình dáng của chi tiết. Sau đây là một số gợi ý về các loại phôi thường dùng đối với đồ án công nghệ chế tạo máy. V 3.1.1. Phôi thép thanh | Phôi thép thanh hay dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ v.v... Trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối thì dung sai của thép thanh có thể được lấy theo bảng 3. Bảng 3. Dung sai thép thanh Dung sai đường kính (-) với cấp chính xác (mm) Đường kính (mm) За 4 3-6 0,018 0,025 0,048 0,08 0,16 6,1 – 10 0,022 0,030 0,058 0,20 10,2-18 0,027 0,035 0,070 0,12 0,24 18,5 - 30 0,033 0,045 0,084 0,14 0,28 31 - 50 0,050 0,100 0,17 0,34 52 - 65 0,060 0,120 0,20 0,40 67 - 80 82 - 100 0,46 2a 0,10 0,40 3.1.2. Phôi dập Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu v,v... Các loại chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Đối với các loại chi tiết đơn giản thì dập không có ba via, còn chi tiết phức tạp sẽ có ba via (lượng ba via khoảng 0,5% - 1 % trọng lượng của phôi). 3.1.3. Phôi rèn tự do Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi bằng phôi rèn tự do. Ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong điều kiện sản xuất nhỏ là giá thành hạ (không phải chế tạo khuôn dập). Dung sai của phôi dập và phôi rèn tự do được ghi trong số tay công nghệ chế tạo máy, tập 1 [7]. 3.1.4. Phôi đúc Phôi đúc được dùng cho các loại chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập vv... Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác. | Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy. Tuỳ theo dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối lượng chi tiết mà chọn phương pháp đúc cho hợp lý. Khi chọn phôi đúc cần tham khảo các giáo trình Công nghệ chế tạo phôi, Công nghệ chế tạo máy [2], Sổ tay Công nghệ chế tạo máy (tập 1) [7]. 3.1.5. Tính giá thành phối Sau khi chọn phôi, ta phải xác định giá thành để có thể phải so sánh với phương án chọn phôi mà nhà máy đang dùng hoặc phải so sánh hai phương án mà ta đưa ra. Giá thành 1kg phôi (SB) được xác định theo công thức sau đây: Q.K.K.K.Kg.K6) HQ-q) (đồng). (4) 1000 S = ( Ở đây: C – giá thành một tấn phôi (đồng) K, K2, K3, K, K5 - các hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác, độ phức tạp của phôi, vậy liệu, trọng lượng và sản lượng phôi (K = 1: 1,1; K của gang là 1: 1,24; của thép các bon là 1,21; của thép hợp kim là 2,2; của nhôm và đồng là 5,1; K của gang và thép dao động từ 0,7 đến 1,45 tuỳ thuộc độ phức tạp của phôi, cửa nhôm và đồng dao động từ 0,97 đến 1,25; K = 0,90 đối với trọng lượng của phôi nhỏ hơn 1kG, K = 0,60 đối với trọng lượng phôi từ 1: 2kG, K = 0,50 khi trọng lượng phôi từ 2-5 kG, K = 0,40 khi trọng lượng phôi từ 5-10 kG và K = 0,38 khi phoi có trọng lượng lớn hơn 10 kG; K5 = 1,23 khi sản lượng của phôi nhỏ hơn 100 chiếc, K5 = 1 khi sản lượng của phôi nằm trong khoảng 100 – 500 F và K = 0,83 khi sản lượng của phôi lớn hơn 500 chiếc. Q - trọng lượng của phôi, q - trọng lượng của chi tiết; s – giá thành 1 tấn phôi phế phẩm. Với cách tính giá thành của phôi ta có thể so sánh các phương án khác nhau để chọn ra phương án hợp lý nhằm giảm giá thành sản phẩm. 3.2. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi (hình 3) Tùy theo kích thước của chi tiết mà bản vẽ chi tiết lồng phôi được trình bày trên tờ giấy khổ A0, A hoặc Ap với tỷ lệ 1:1; 1:2, 2:1, vv... Trước khi 3.2. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi (hình 3) Tùy theo kích thước của chi tiết mà bản vẽ chi tiết lồng phôi được trình bày trên tờ giấy khổ A0, A, hoặc Ag với tỷ lệ 1:1; 1:2; 2:1, vv... Trước khi 14+1 10-0,2 1x450 V19-0,05 010+0,105 - 1 05+0,2 VF IN - 10) Rz6 TR,4 - III-- 2+0.1 R25 Rz4 Rz4 - - - 027+0,05 -- - - 08*0,08 014+1 45+0,5 Rz4 48+0,1 4 17+02 24+0,24 28+1 Hình 3. Bản vẽ chi tiết lông phôi (càng) 27 | vẽ chính thức bản vẽ này, tất cả những sửa đổi phải được thông qua giáo viên hướng dẫn. Tuỳ theo mức độ phức tạp của chi tiết mà bản vẽ có thể có 1, 2 hoặc 3 hình chiếu. Trong trường hợp mà cả ba hình chiếu vẫn chưa trình bày hết thì cần có thêm các mặt cắt trích để thể hiện hết kết cấu. Tất cả những đường nét, ký hiệu phải được thể hiện theo qui định. Bản vẽ chi tiết lồng phôi phải chứa đựng tất cả những thông số cần thiết cho gia công kiểm tra và thu nhận sản phẩm. Hình dáng của phôi được hoàn thành trên cơ sở tính toán lượng dư, dung sai cũng theo tỷ lệ của hình dáng chi tiết. Đường viền của chi tiết được vẽ bằng bút đỏ, phần lượng dư được thể hiện bằng các nét gạch chồng lên nhau. Bên cạnh hoặc bên dưới của chi tiết phải ghi đầy đủ những yêu cầu kỹ thuật. Kích thước của chi tiết phải có dung sai, bề mặt gia công phải ghi độ bóng cần đạt. Chương 4 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 4.1. Xác định đường lối công nghệ Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, qui trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công. Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì qui trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp. Ở đây mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng. Theo nguyên tắc tập chung nguyên công thì qui trình công nghệ được thực hiện trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động. Dựa vào hai nguyên tắc trên đây người ta phân loại phương án gia công theo sơ đồ sau đây: Nguyên công NNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNNN cla con met within a cong ibu ya Gia công một vị trí Gia công nhiều vị trí Gia công bằng một dao Gia công bằng nhiều dao Gia công tuần tự Gia công song song Gia công tuần tự song song Khi chọn phương án gia công phải chú ý tới dạng sản xuất. Trong sản xuất hàng khối thì nên chọn phương án gia công nhiều vị trí, nhiều dao gia Công song song, còn đối với sản xuất hàng loạt nên chọn phương án gia công cùng một vị trí, một dao và gia công tuần tự. Tuy nhiên, trong trường thực tế đối với một dạng sản xuất nhất định có thể kết hợp nhiều phương án gia công khác nhau. Số lượng và tuần tự các bước công nghệ phụ thuộc vào dạng phôi và độ chính xác yêu cầu. Khi tập trung các nguyên công (các bước) ta phải xem kết cấu của chi tiết, khả năng gá nhiều dao 18 trên máy và độ cứng vững của chi tiết có cho phép hay không. Các nguyên công (các bước) cần đạt độ chính xác cao nên tách riêng và áp dụng phương pháp gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự. Các nguyên công trên dây truyền tự động được xây dựng theo nguyên tắc gia công song song hoàn tuần tự - song song. 4.2. Chọn phương pháp gia công Đối với các dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối, muốn chuyên môn hoá cao đế có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo. Sau khi nghiên cứu kỹ chi tiết ta bắt đầu phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ chính xác và độ bóng yêu cầu. Chọn phương pháp gia công có thể dựa theo bảng 4. Ví dụ, cần gia công lỗ 280,023, vật liệu thép 45 có độ cứng HB = 230-300, độ bóng Ra=0,5 14 m (R98). Ta thấy dung sai 0,023 ứng với độ chính xác cấp 2, còn độ bóng cấp 8. Như vậy dựa theo bảng 4 ta chọn một trong các phương pháp gia công lần cuối là doa tinh, chuốt tinh, tiện tinh, mài tinh. Như vậy, có nhiều phương pháp gia công để đạt độ chính xác và độ bóng yêu cầu. Sau khi đã xác định được phương pháp gia công lần cuối ta phải xác định được các bước gia công trung gian. Chẳng hạn, theo ví dụ trên phương pháp gia công lần cuối là doa tinh, khi đó các bước gia công trước doa tinh là: khoan 0 25,5; khoét | 27,75; doa thô 27,93 và doa tinh [ 28A. 4.3. Lập tiến trình công nghệ Nhiệm vụ chính trong giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề mặt chi tiết (tiến trình công nghệ). Sau khi lập được tiến trình công nghệ cần thông qua giáo viên hướng dẫn để tiến hành xây dựng từng nguyên công, từng bước cụ thể. Cơ sở để lập tiến trình công nghệ là giáo trình Công nghệ chế tạo máy; tập 2 (phần : Quy trình công nghệ gia công các chi tiết điển hình) [2]. Khi xác định thứ tự các nguyên công cần chú ý các nguyên tắc sau đây: 1. Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được sai số và tăng được độ bóng của nguyên công trước đế lại. 2. Trước hết phải gia công những bề mặt dùng làm chuẩn cho các nguyên công tiếp theo. 3. Tiếp theo đó cần gia công những bề mặt có lượng dư lớn nhất để có khả năng phát hiện những biến dạng của chi tiết. 4. Những nguyên công có khả năng gây khuyết tật bên trong, gây biến dạng thì nên gia công đầu tiên. 5. Các bề mặt còn lại nên gia công theo trình tự sau: bề mặt càng chính xác thì càng được gia công sau. 6. Cuối cùng là gia công bề mặt có độ chính xác cao nhất và có ý nghĩa lớn nhất đối với tính chất sử dụng của chi tiết. Nếu bề mặt này đã được gia công trước thì cuối cùng cũng nên gia công lại. 7. Các lỗ trên chi tiết nên được gia công sau cùng (trừ những lỗ dùng làm chuẩn khi gia công). 8. Không nên gia công thô và gia công tinh bằng những dao định kích thước trên cùng một máy. 9. Nếu chi tiết cần phải nhiệt luyện nên chia qui trình công nghệ ra hai giai đoạn: trước nhiệt luyện và sau nhiệt luyện. 7-9 how Bảng 4. Độ chính xác kinh tế và độ bóng bề mặt đạt được bằng các phương pháp gia công. | Phương pháp gia công Cấp chính xác 1 Cấp độ bóng Tiện ngoài, tiện trong, bào thô 1-3 Tiện ngoài, tiện trong, bào bán tinh 4-7 Tiện ngoài, tiện trong, bào tinh Phay thô Phay tinh Khoan, khoét Doa thô Doa tinh 8-9 Chuốt thô 6-8 Chuốt tinh 9-10 Mài thô 6-7 Mài bán tinh 8-9 Mài tinh 9-10 Mài khôn thô 10-12 | Mài khôn tinh 13-14 Nghiền thô 6-8 Nghiền bán tinh 8-9 Nghiên tinh 9-11 Xọc răng, phay răng thô 5-6 Xọc răng, phay răng tinh 6-7 Cà răng 10. Các nguyên công kiểm tra phải được tiến hành sau những nguyên công có khả năng gây nhiều phế phẩm, những nguyên công phức tạp và cuối cùng là tổng kiểm tra. JAV Tuy nhiên khi thiết kế đồ án công nghệ không nhất thiết phải áp dụng cứng nhắc những nguyên tắc trên đây mà phải vận dụng sáng tạo trong từng trường hợp cụ thể. 4.4. Thiết kế nguyên công Nguyên tắc chung khi thiết kế nguyên công là đảm bảo được năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt, lượng dư, số bước và thứ tự các bước công nghệ v.v... Vì vậy khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất, phương pháp phân tán nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công hợp lý. Tuy nhiên, trong thực tế một dạng sản xuất có thể có nhiều phương án gia công khác nhau. Số nguyên công cũng như thứ tự các nguyên công phụ thuộc vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết. Các nguyên công, các bước cần đạt độ chính xác và độ bóng cao nên tách thành những nguyên công, những bước riêng biệt và nên áp dụng phương pháp gia công tuần tự bằng một dao. Đối với các máy tổ hợp, máy tự động, các nguyên công được xây dựng theo phương pháp gia công song song hoặc tuần tự - song song. Đường lối công nghệ ở đây là tập trung nguyên công, nghĩa là một nguyên công có nhiều bước công nghệ. 4.4.1. Lập sơ đồ gá đặt Để đặt sơ đồ gá đặt trước hết ta phải chọn những bề mặt làm chuẩn. Khi chọn chuẩn cần chú ý 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô và 5 nguyên tắc chọn chuấn tinh, như đã được học ở giáo trình Công nghệ chế tạo máy tập 1 [2]. Các mặt làm chuẩn cần được khống chế đủ số bậc tự do cần thiết, không thiếu (chi tiết chưa được xác định vị trí), không thừa (siêu định vị). Tại mỗi nguyên công mỗi bước cần vẽ phôi ở vị trí gia công và không cần thể hiện theo tỷ lệ, mà chỉ cần thể hiện một cách ước lượng. Mặt định vị được vẽ bằng bút chì xanh hoặc mực xanh và vẽ các ký hiệu định vị (1) Với số bậc tự do được khống chế. Ví dụ 3 là bề mặt định vị được hạn chế 3 bậc tự do. Lực kẹp chặt được ký hiệu bằng mũi tên (+ ), nếu vừa định vị vừa kẹp chặt ta dùng mũi tên (v). Bề mặt gia công được vẽ bằng mực đỏ và phải ghi độ bóng cần đạt bằng ký hiệu R73, R7...hoặc ký hiệu Ra25 nghĩa là độ bóng bề mặt đạt R26. Các giá trị qui đổi giữa cấp bóng và R, Ra được trình bày ở bảng 5. Bảng 5. Giá trị quy đổi cấp bóng Rz và Ra Cấp nhẵn bóng | | Ra Rz 320 Chiều dài chuẩn (mm) 160 80 10 603 2,5 1,25 0,63 0,32 0,16 0,08 0,04 0,02 0,01 0,4 0,2 0,08 0,05 0,08 mỗi nguyên công, mỗi bước cần ghi kích thước gia công, dung sai cần đạt và thể hiện đầy đủ chiều chuyển động của dao, của chi tiết, chốt tỳ phụ, chốt tỳ điều chỉnh (xem ví dụ ở phần sau). Các ký hiệu về định vị, kẹp chặt được trình bày ở bảng 6. Bảng 6. Ký hiệu quy ước và một số ví dụ về định vị, kẹp chặt Tên gọi Hình chiếu cạnh Hình chiếu bằng Các chốt tỳ, phiến tỳ Các chốt tỳ, phiến tỳ cố định Các chốt tỳ, phiến tỳ dạng lăng trụ Các chốt tỳ tự lựa điều chỉnh Chốt tỳ liên động Chốt tỳ di động Tiếp bảng 6. Tên gọi Các cơ cấu kẹp chặt Hình chiếu cạnh | | Hình chiếu bằng Sơ đồ định vị kẹp chặt Kẹp chặt liên động cơ khí Kẹp chặt đơn cơ khí Kẹp chặt bằng thuỷ lực Kẹp chặt bằng hơi ép Kẹp chặt bằng từ, điện từ Mũi tâm nhắn Mũi tâm khía nhám Mũi tâm di động Mũi tâm di động Mũi tâm quay ---- Mũi tâm ngược Luynet động Luynet cố định Mâm cặp hơi ép Mâm cặp 2, 3 hoặc 4 chấu Trục gá bung với chốt tỳ ở mặt đầu 4.4.2. Chọn máy Sau khi đã xác định được phương pháp gia công và đồ gá đặt ta tiến hành chọn máy. Chọn máy phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt gia công. Nếu những yêu cầu này được thoả mãn bằng nhiều loại máy khác nhau thì lúc đó ta chọn máy cụ thể theo những yêu cầu sau đây: - Kích thước của máy phù hợp với kích thước của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy. - Máy phải đảm bảo được năng suất gia công. - Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu. - Nên chọn những máy vạn năng, máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế và trình độ phát triển khoa học kỹ thuật của Việt Nam. Trong sản xuất lớn, tại mỗi nguyên công không nên dùng quá 2 máy. Nếu điều kiện này không được thoả mãn thì nên chọn những máy có năng xuất cao, ví dụ như các máy nhiều trục chính, máy nhiều vị trí (Đặc tính kỹ thuật của máy được trình bày trong phần phụ lục của tài liệu này). LL 4.4.3. Chọn dụng cụ cắt Dụng cụ cắt được chọn theo kết cấu của bề mặt gia công, vật liệu, độ chính xác và năng suất yêu cầu. Khi chọn dao phải chú ý đến kích thước của bề mặt gia công, đặc biệt đối với những dao không định kích thước. Kích thước và các thông số hình học của dao phải được ghi đầy đủ và chỉ rõ tài liệu tham khảo cho các kích thước và thông số này. | Độ cứng vững của dao là rất cần thiết, vì vậy đối với từng bề mặt gia công cụ thể phải chọn dao đủ độ cứng vững. Trong thực tế sản suất người ta hay dùng những loại dao được chế tạo bằng các vật liệu sau đây: Y12A, Y8A, 9XC, P18, Bk8, BK6, T 15K6, T14K8, T5K10, T30K4. Sau khi chọn được dao cần xác định tiêu chuẩn bền theo bảng 7. 4.4.4. Tra lượng dư Sau khi chọn được thứ tự các nguyên công, các bước ta tiến hành tra lương dư cho tất cả các bề mặt, kể cả bề mặt mà sau này ta sẽ tính lượng dư theo phương pháp của giáo sư Kovan. Lượng dư được tra theo Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 1[7]. Kết quả tra lượng dư của các bề mặt là cơ sở để xây dựng bản vẽ lồng phôi. Sau khi xác lượng dư trung gian của các nguyên công, các bước, ta tính lượng dư tổng cộng (tổng các lượng dư trung gian). Trường hợp lượng dư tổng cộng quá lớn hoặc quá nhỏ ta phải kiểm tra lại để điều chỉnh cho phù hợp. AF Bảng 7. Tuổi bên dụng cụ cắt. Tên dụng cụ Kích thước(mm) 25 100 Tuổi bền (phút) Gia công Gia công thép gang 40-50 50-60 40-50 40-60 35 75 140 150 45 90 130 200 240 70 100 Dao tiện thép gió Dao tiện hợp kim cứng Mũi khoan thép gió Mũi khoan thép gió Dao phay trụ răng chắp thép gió Dao phay trụ răng nhỏ thép gió Dao phay mặt đầu thép gió Dao phay mặt đầu thép gió Dao phay mặt đầu hợp kim cứng Dao phay đĩa 3 mặt thép gió Dao phay ngón thép gió Dao phay ngón thép gió Dao phay lăn răng Dao xọc răng thô Dao Xọc răng tinh 120 D=20 D=60 D=130 D=60 D=60 D=150 D=300 D=90 D=20 D=50 D=6 D=7 D=7 00 | 70 300 300 300 100 300 100 4.4.5. Tra chế độ cắt Chế độc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, kết cấu của dụng cụ, vật liệu và các thông số của dụng cụ cắt, phương pháp gà dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội và tình trạng của hệ thống công nghệ. Chế độ cắt bao gồm các thống số sau đây: a) Chiều sâu cắt t Đối với các nguyên công thường chọn chiều sâu cắt t lớn nhất (bằng hoặc gần bằng lượng dư gia công) để đạt năng suất cao. Khi gia công tính chiều sâu cắt t phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt. Nhìn chung khi gia công tinh nên chọn chiều sâu cắt nhỏ (chiều sâu cắt t đo bằng mm). Ví dụ, khi tiện thô t = 2: 8 mm (phụ thuộc vào lượng dư và công suất máy), khi tiện tinh t = 0,5 – 1 mm. b) Lượng chạy dao Lượng chạy dao được ký hiệu bằng Sa (mm/vòng), so (mm/phút) và SR (mm/răng). Khi gia công thô nên chọn lượng chạy dao lớn nhất theo độ cứng vững của hệ thống công nghệ và công nghệ và công suất máy để đạt năng suất cao. Khi gia công tinh cần chọn lượng chạy dao theo cấp chính xác và độ bóng bề mặt. Lượng chạy dao này được nhân với các hệ số có 1 tính đến kết cấu của dao, các góc cắt, vật liệu gia công, vật liệu dao, tuổi bền dụng cụ, hình dáng của chi tiết gia công v.v... Kết quả này được so sánh với giá trị thực trên máy và ta chọn giá trị nhỏ hơn để đảm bảo an toàn cho máy và dao cắt. Trong trường hợp chỉ có hai giá trị lớn nhất và nhỏ nhất thì ta phải tính để xác định giá trị chạy dao thực của máy (xem ví dụ tính tốc độ cắt). c) Tốc độ cắt v Tốc độ cắt V phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt, các thông số hình học của dao cắt, dung dịch trơn nguội, vv... Tốc độ cắt V được tra trong [7] và cũng phải nhân với các hệ số k. Các hệ số này phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu dao, tuổi bền của dao, phương pháp gia công, dung dịch trơn nguội v.v... (phụ thuộc vào từng trường hợp cụ thể). Như vậy tốc độ tính toán V, được tính như sau: V= Vb.k1...ki Ở đây: VV (6) Về - tốc độ cắt tính toán; Về - tốc độc cắt theo bảng; K k – các hệ số phụ thuộc vào các yếu tố như đã nên ở trên. Khi có V, ta phải xác định số vòng quay tính toán ne: 1000 Vt n = — " vòng/phút D Ở đây D – đường kính bề mặt gia công hoặc dụng cụ cắt. Khi xác định được ng ta phải chọn nm (n của máy) và lấy ngán. Nếu trong bảng thuyết minh của máy không có tất cả số vòng quay n mà chỉ có số vòng quay nhỏ nhất nămin và lớn nhất nămax thì ta xác định nm như sau: nmax = nmin. 9 m-1 (7) Ở đây: m - số cấp tốc độ của máy, p- công bội của cấp số nhân. Trong công thức (7) nếu biết nmax, nmin, m ta có thể xác định được p. Trong chế tạo máy người ta thường dùng các giá trị công bội tiêu chuẩn như sau: p = 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,72; 2. Từ công thức (7) ta có: LLLL L » -1 "max n min Ta có thể xác định được p" theo công thức sau đây: 1 min Ở đây n - Số vòng quay tính toán. Theo bảng 8 ta xác định p. Ví dụ: Máy 1A730; nmax= 710 vòng/phút, m = 1,2; n = 250 vòng/phút; Nmin = 56 vòng/phút. Hãy xác định nm. tax 1 min Ta có: p"- = p2-1 = p = "max = 710 = 12.7. 56 Theo bảng (8) ứng với p =127 ta có p = 126. Mặt khác p* = ", 250 = 4,5. 11 min 56 Theo bảng 8 ứng với p = 1,26 ta có giá trị p = 4 gần với p* = 4,5. Vậy nm = 56 x4 = 224 vòng/phút. Từ nm ta tính lại tốc độ cắt thực tế (Vn) theo công thức sau: D.A.Nm (10) 1000 Sau khi đã xác định được các thông số của chế độ cắt s, V, t ta cần xác định công suất cắt đối với từng nguyên công Ng theo Số tay công nghệ chế tạo máy, tập II[7]. Sau đó ta so sánh công suất cắt với công suất của máy Nm. No sNm. n (11) Ở đây: Nm – công suất động cơ của máy. - hiệu suất của máy (n= 0,80 – 0,85). Trong trường hợp điều kiện (11) không thỏa mãn ta cần giảm chế độ cắt, chủ yếu là giảm s và t 12 Bảng 8. Giá trị q 1,41 1,58 1.76 2,00 4,00 2,00 2,50 1,06 1,12 1,19 1,26 1,34 1,41 1,49 1,58 1,67 1,12 1,26 1,41 1,58 1,78 8,00 3,16 5,64 10,08 11,92 32,00 56,80 4,00 6,30 10,08 16,00 25,28 40,00 64,00 16,00 32,00 64,00 2,00 2,24 2,82 4,00 5,64 8,00 11,28 16,00 22,56 32,00 45,22 64,00 1,78 oooooooooooo ä ä ä ä ä ä ģ 1,26 1,58 2,00 2,50 3,16 4,00 5,04 6,32 8,00 10,08 12,64 16,64 20,16 25,28 32.00 40,00 50,65 64,00 80,64 101,61 2,50 2,81 3,16 3,55 4,00 1,89 2,00 2,12 2,24 4,48 5,04 2.36 5,64 2,50 2,65 6,32 7,12 2,81 2,98 3,16 3,35 8,00 8,89 10,08 11,28 12,64 3,55
XEM VÀ TẢI VỀ:
[linkxem]https://drive.google.com/file/d/1AUvT3yMapgIpxp4gAnHu3MdKGalqB5i1/preview[/linkxem][linktai]https://drive.google.com/file/d/1AUvT3yMapgIpxp4gAnHu3MdKGalqB5i1/view[/linktai]
